导致胶料出现焦烧的主要原因
1、配方设计不当，硫化体系配置失衡，硫化剂.促进剂用量超常。
2、对某些需要塑炼的胶种，塑炼未达到要求，可塑性太低，胶质过硬，导致炼胶时急剧升温，如炼胶机或压延机辊温太高，冷却不够，也可能出现焦烧。
3、混炼胶下料时出片太厚，散热不佳，或未经冷却，即堆积存放，加上库房通风不良，气温升高等因素，造成热量积累，这样也会引发焦烧。
4、胶料存放过程中管理不善，在剩余焦烧时间用尽之后，仍堆放不用，出现自然焦烧，加工困难，影响产品的物理性能及表面光洁平整度。甚至会导致产品接头处的开裂情况。
解决措施
1、胶料的设计要适宜.合理，如促进剂尽可能采取多种并用方式。抑制焦烧，为适应高温高压高速炼胶工艺，可在配方中配用适量0.3-0.5份的防焦剂。
2、加强炼胶及后续工序中对胶料的冷却措施，主要通过严控机温.辊温及保证有充沛的冷却水循环，使操作温度不逾越焦烧临界点。
3、重视胶料的半成品管理，每批料应有流水卡跟随，贯彻先进先出的存库原则，并规定每车料的最长留库时间，不得超越，库房应有良好的通风条件。
4、调整硫化体系，为次磺酰胺促进剂能大大改善防焦烧性能。
5、改善胶料的储存和加工条件，比如加强冷却，注意通风。
6、采用防焦剂。
烟台桑尼橡胶有限公司质检部撰稿。
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