橡胶湿法混炼的发展前景|桑尼快讯|烟台桑尼橡胶有限公司-k8凯发

在橡胶胶料加工过程中,混炼是最关键的工序，通过混炼将天然橡胶、合成橡胶、补强材料、硫化材料、防老化材料等十数种配合剂均匀混合，制成混炼胶料，成为生产各类橡胶产品的原料，因此，混炼胶性能和混炼工艺直接影响橡胶产品的加工性能和产品的各项使用性能。混炼工艺也是橡胶加工中能耗最高的工序，占轮胎生产过程全部能耗的40%。

目前我国橡胶工业仍沿用能耗高、产业链长、环保差的机械干炼法，在密炼机中对橡胶/填料/配合剂进行多段混炼，制造每吨混炼胶耗电约400 kw·h，年耗电平均达50亿kw·h，约合人民币近40亿元。因此，混炼工艺的创新改造、节能混炼工艺的开发成为橡胶行业中节能措施的重中之重。混炼工艺的创新主要是将目前的间歇法混炼向连续法混炼工艺发展，其中低温一次法混炼和湿法混炼技术是发展前景最好、节能效果最显著的工艺技术。其他还有串联式密炼机、螺杆挤出等混炼技术。

简单的说，湿法混炼技术是指将经过预先加工的炭黑、白炭黑等填料制成水分散体，在液态下与橡胶胶乳充分混合，再经凝聚、脱水、干燥等过程生产橡胶混炼胶的方法。与传统的将干胶与炭黑、白炭黑等配合剂在密炼机中进行多段干法混炼完全不同。该生产工艺具有投资少、节能、减排效果明显、自动化程度高等优点，使橡胶的生产工艺产生重大变化。

现在我国已经走在了湿法混炼这一国际技术的研发前沿，并建立了万吨级生产线。我国湿法混炼已经进行了三方面的研究：一是共沉淀工艺研究，确定了水乳液的制备方式，确定了共沉胶的基本配方和基本工艺，建立了橡胶/白炭黑共沉胶的生产线；二是开展了大量的配方试验，进行了材料基本性能的分析测试工作；三是多家轮胎企业已经批量试制了轮胎产品，并取得了良好效果。

在大力提倡节能减排、实现低碳经济的大环境下，开发、应用、推广节能措施，减少在橡胶制品生产过程中的能量消耗，充分实现水资源和废旧资源的综合利用，发展循环经济，给企业带来重大的社会经济效益，是十分必要的。湿法炼胶实现了连续混炼过程，简化了混炼程序、减少了混炼设备、能源和劳动力投入,因此大大降低了混炼成本，减少设备投入达50%以上，由于主要填料炭黑、白炭黑是在液态下与胶乳混合进行湿法炼胶与传统炼胶相比节能效果显著。

       烟台桑尼橡胶有限公司质检部撰稿。